Un horno para cada paso del laboratorio
Un laboratorio de prótesis trabaja con varios hornos de laboratorio dental, cada uno para una etapa del trabajo: calentar los cilindros antes del colado, cocer la cerámica, inyectarla, sinterizar el circonio o secar las planchas de termoconformado. En la categoría de hornos de laboratorio, el filtro Producto los separa así:
- Hornos de precalentamiento. Calientan los cilindros de revestimiento y los crisoles antes del colado, hasta 1.100 °C, con rampas y mesetas para el descerado.
- Hornos de cerámica. Cuecen al vacío la cerámica de estratificación, sobre metal, disilicato o circonio, y los bloques de vitrocerámica CAD, hasta 1.200 °C.
- Hornos de cerámica e inyección. Inyectan cerámica fluida en el cilindro de revestimiento y, en modo cocción, cuecen también la estratificación.
- Hornos de sinterización. Sinterizan las estructuras de circonio fresadas, hasta 1.550 °C.
- Hornos de secado. Extraen la humedad de las planchas de termoconformado, de 35 a 75 °C.
- Accesorios para hornos. El extractor y el catalizador de los humos del descerado.
Hornos de precalentamiento: tamaño de mufla y programas
Un horno de precalentamiento lleva el cilindro de revestimiento a la temperatura de colado quemando antes la cera. En los HP de Mestra, la mufla cerámica lleva resistencias en cuatro caras para repartir el calor. El tamaño se elige por los cilindros de Ø 80 mm que se precalientan en cada ciclo:
HP-25 · 2,7 l
De 2 a 3 cilindros sobre una bandeja de 145 x 145 mm, con 1.500 W. Para el laboratorio que cuela pocos cilindros cada vez.
HP-50 · 4,8 l
De 4 a 6 cilindros sobre una bandeja de 160 x 195 mm, con 2.000 W. El tamaño intermedio de la gama.
HP-100 · 10,6 l
De 8 a 12 cilindros sobre una bandeja de 212 x 270 mm, con 3.000 W y 149 mm de alto de mufla para cilindros grandes.
Los tres guardan 20 programas con espera, tres rampas y tres mesetas, por duración o en °C/min, y si se corta la luz el programa sigue donde se detuvo. El filtro Capacidad separa los tamaños de mufla.
Vulcano, con pantalla LCD
La misma mufla y potencias que los HP, con un control de pantalla de texto en cuatro idiomas y 20 programas de tres tramos. El tamaño se elige en la tabla de referencias.
Directo 50-D, sin rampas
Se fijan la temperatura de consigna y el tiempo de mantenimiento, y el horno sube de una vez: 1.000 °C en unos 50 minutos. Lleva la mufla de 4,8 l del HP-50, para 4 a 6 cilindros.
El 50-D sirve para los revestimientos que admiten ir directos a la temperatura final. Si el revestimiento pide escalones de descerado, hace falta un horno programable, HP o Vulcano.
Los humos del descerado: extractor o catalizador
Los gases del descerado salen por el respiradero trasero del horno, un tubo de Ø 38 mm, donde se acoplan con un tornillo los dos accesorios:
Extractor de humos
Un ventilador barre los gases de forma continua hacia la campana, sin depurarlos. Es de acero inoxidable, pesa 3 kg y no lleva fusible ni interruptor general.
Catalizador de humos
Los gases se recalientan en una resistencia y un cartucho los reduce a CO2 y H2O, con lo que bajan los olores y los productos nocivos. Consume 600 W y el cartucho se cambia cuando sale más humo de lo normal.
Enchufados a la toma lateral del horno, se encienden y se apagan solos:
- HP. Desde los 75 °C hasta que empieza la segunda rampa o se superan los 850 °C.
- Vulcano. De 75 a 650 °C, valores de fábrica.
- Directo 50-D. Desde el inicio hasta la temperatura de parada que se programe, de fábrica a 850 °C.
- Otra toma. Funcionan de forma continua, y la toma tiene que tener tierra.
Los dos sirven en hornos de otras marcas con un respiradero de hasta 38 mm exteriores, y en los dos casos la salida va bajo una campana con salida al exterior.
Hornos de cerámica: vacío, programas y temperatura real
Un horno de cerámica cuece la cerámica en una mufla que baja sobre las piezas, con vacío, hasta 1.200 °C. Lo primero que se mira es la bomba de vacío, que el filtro Bomba de vacío separa en dos casos:
Bomba incluida
El horno de cerámica de Mestra trae su bomba, con pantalla táctil que muestra la curva, el tiempo restante y el vacío real, hasta −98 kPa. Guarda 47 programas: curvas de fábrica para porcelanas de Ivoclar, VITA y Noritake, 11 libres y 7 para bloques de vitrocerámica CAD.
Bomba aparte
Los Programat de Ivoclar se conectan a una bomba que se compra aparte, la VP3 easy o la VP5, y que el horno gobierna en cada programa. Con otra marca no puede pasar de 250 W y tiene que llegar a menos de 50 mbar, y el tubo de vacío no se acorta por debajo de 1,6 m.
La temperatura real se comprueba con la prueba de plata, que funde a 961 °C, en el horno de Mestra y en el Programat P310, o con la calibración automática ATK2, en dos intervalos, en el P510, el P710 y los Programat EP.
Los tres Programat de cocción comparten la mufla QTK2 con plataforma reflectora de carburo de silicio, una cámara de Ø 90 x 80 mm útiles y una pantalla táctil en color, y traen los programas de Ivoclar para IPS e.max Ceram, IPS Style, IPS InLine e IPS Empress. Se diferencian en lo que controla la cámara de infrarrojos:
P310 G2
El compacto, sin cámara de infrarrojos: trabaja con tiempos de cierre programados y guarda hasta 300 programas propios. Pesa 15,6 kg.
P510 G2
La cámara mide la temperatura en la superficie de las piezas y el horno ajusta solo el presecado y el cierre: modo IRT para carillas y cerámica sin metal, IRT Plus para opáquer y restauraciones grandes. Con ATK2, DSA y 500 programas.
P710 G2
Añade la función IRT2: vigila el enfriamiento con el cabezal abierto y avisa de cuándo retirar las piezas. Con ATK2, DSA, kit Bluetooth y 700 programas.
El Digital Shade Assistant (DSA) del P510, el P710 y el EP 5010 compara en la pantalla la foto del diente con tres dientes de referencia de la guía de colores y muestra el que más se acerca.
Cerámica inyectada: hornos de inyección y cocción
Un horno de inyección calienta la pastilla de cerámica y la inyecta fluida en el cilindro de revestimiento. Los Programat EP de Ivoclar lo hacen con un impulsor electrónico con sensor de fuerza, que registra y controla la presión del émbolo sin necesidad de aire comprimido, y trabajan en dos modos: inyección, con 700 °C de espera, y cocción, a 403 °C con los programas de Ivoclar.
- Prensado automático FPF. Con los materiales IPS e.max Press, basta con meter el cilindro y pulsar el inicio: el horno elige el programa, calienta, inyecta en el momento adecuado y controla el enfriamiento.
- Cilindros. Los programas de inyección trabajan con cilindros de 100, 200 o 300 g, según el material, y la rejilla de enfriamiento del cilindro viene con el horno.
- Detección de fisuras CDS. Si el cilindro se agrieta durante la inyección, el horno interrumpe el programa y retira el émbolo para proteger las restauraciones.
EP 3010 G2
Inyección y cocción sin cámara de infrarrojos: 300 programas de cocción y 20 de inyección propios, ATK2, 465 x 320 x 550 mm y 18,3 kg.
EP 5010 G2
La cámara de infrarrojos mide la temperatura en las piezas y en el cilindro, reconoce su tamaño y ajusta el presecado, el cierre y la inyección. Con DSA, kit WLAN, 500 programas de cocción y 20 de inyección, y 20,5 kg.
Sinterizado de circonio por microondas
El circonio fresado se sinteriza a unos 1.500 °C, así que un horno de cerámica, que llega a 1.200 °C, no sirve. El WaveSinter II de Mestra es un horno de sinterización por microondas: el magnetrón calienta la pieza en todo su volumen, en lugar de desde la superficie, y cinco susceptores refractarios rodean la cámara para calentar el aire de alrededor y proteger el horno. Con 2.000 W llega a 1.550 °C.
- Programas de un paso. P-01 a P-03, con temperatura máxima y mantenimiento ajustables: el P-01 sinteriza en 1 h 55 min hasta 1.500 °C, sin contar el enfriamiento.
- Programas de tres y de doce pasos. P-04 y P-05, y P-06 a P-08, que suben de forma más escalonada, desde 23 °C/min por debajo de 800 °C hasta 4 °C/min entre 1.501 y 1.530 °C.
- Programa rápido. El P-09 precalienta la cámara a 600 °C en unos 15 minutos y sinteriza unitarias y puentes de hasta 3 piezas en 1 hora.
- Carga. Unas 50 piezas unitarias por bandeja, sobre 60 a 80 g de bolas. Ningún programa pasa de 4 horas de sinterizado.
En la cámara solo entra circonio, sin pines ni alambres metálicos, y el horno no se pone en marcha vacío. Placa, susceptores y bandeja son consumibles que se deforman con el uso.
Los hornos de cerámica, a 1.200 °C, no sinterizan circonio: con el filtro Temperatura máxima en 1.550 °C quedan solo los de sinterización.
Secado de planchas de termoconformado
El plástico de las planchas de termoconformado absorbe humedad ambiental, incluso en un envase hermético una vez abierto, y al calentarlo en la termoconformadora esa humedad se convierte en vapor que deja burbujas y poros. El horno de secado de Mestra las seca antes y las mantiene secas hasta su uso: un ventilador hace circular el aire caliente, de 35 a 75 °C, por seis baldas de acero inoxidable de hasta 600 g cada una.
El temporizador llega a 24 horas, y de fábrica viene a 10 horas a 70 °C. Sirve también para modelos de escayola e instrumentos, pero no esteriliza. Las termoconformadoras están en su propia categoría.
Instalación y puesta en marcha
- Corriente. Toma con tierra en todos. El HP-100, con 3.000 W, pide un magnetotérmico del amperaje adecuado, y el horno de cerámica de Mestra, una toma de 220 V y 15 A.
- Espacio. Los de precalentamiento, sobre una base rígida, con 15 cm libres a los lados y 20 cm detrás, bajo una campana extractora. El WaveSinter II, a más de 30 cm de la pared. Los Programat, con espacio hasta quien trabaja, por el calor que sale al abrir.
- Primer uso. Los HP se mantienen 1 hora a 300 °C para secar la mufla, y el horno de cerámica de Mestra pasa al menos diez veces su programa de limpieza, para que la humedad no llegue a la bomba.
Las marcas del catálogo
Mestra cubre el precalentamiento, con los HP, los Vulcano y el directo 50-D, el horno de cerámica con bomba, el WaveSinter II, el horno de secado y los accesorios de humos. Ivoclar aporta la gama Programat G2: los hornos de cocción P310, P510 y P710 y los de inyección y cocción EP 3010 y EP 5010, con los programas de sus materiales.
Dónde seguir
Hornos
Todos los hornos y accesorios del catálogo, con sus filtros por producto, temperatura máxima, bomba de vacío y capacidad.
Materiales
Las cerámicas para cocer e inyectar, los discos de circonio para fresar y sinterizar y el termoconformado.
Preguntas frecuentes sobre hornos de laboratorio
¿Qué hornos necesita un laboratorio de prótesis fija?
Depende de las técnicas que haga. Para colar, un horno de precalentamiento de cilindros; para la metalocerámica y la estratificación, un horno de cerámica con vacío; para la cerámica inyectada, un horno de inyección, que también cuece; y para el circonio fresado, un horno de sinterización. El horno de cerámica es la base de casi todos los laboratorios, y el resto se añade según el trabajo que entra.
¿Qué tamaño de horno de precalentamiento elegir?
El de los cilindros de Ø 80 mm que se precalientan en un ciclo normal, para no calentar volumen vacío: el HP-25, de 2,7 l, admite 2 o 3; el HP-50 y el directo 50-D, de 4,8 l, de 4 a 6; y el HP-100, de 10,6 l, de 8 a 12. Los Vulcano tienen los mismos tres tamaños con pantalla LCD.
¿Compensa la cámara de infrarrojos en un horno de cerámica?
Compensa cuando las cargas cambian mucho de tamaño y de número. La cámara mide la temperatura real de las piezas y el horno ajusta solo el presecado y el cierre del cabezal, sin programar un tiempo para cada caso. Con cargas parecidas cada día, un horno sin infrarrojos, como el Programat P310 o el de Mestra, trabaja con tiempos de cierre programados.
¿Hace falta un horno de inyección si ya se tiene uno de cerámica?
Para la cerámica inyectada, sí: un horno de cerámica no inyecta. Los Programat EP también cuecen la estratificación, así que un laboratorio que empieza con la inyección puede trabajar solo con uno de ellos. Con mucho volumen de cocción conviene tener los dos, para que inyección y cocción no se esperen.
¿Se puede sinterizar circonio en un horno de cerámica?
No. Los hornos de cerámica llegan a 1.200 °C y el circonio se sinteriza a unos 1.500 °C, en un horno de sinterización: el WaveSinter II de Mestra llega a 1.550 °C y sinteriza unitarias y puentes de hasta 3 piezas en 1 hora. El horno de cerámica entra después, para recubrir y glasear la estructura sinterizada.